A empresa Britânia Componentes Eletrônicos apresentou hoje (25) projeto “Redução de custos do calço – aplicando a filosofia do Lean Manufacturing” no 2º dia da Mostra de Gestão e Melhorias do Programa Qualidade Amazonas, promovida pela Federação das Indústrias do estado do Amazonas, por meio do Departamento de Assistência à Média e Pequena Indústria. O alto índice de scrap de EPS (restos de isopor) preocupava a empresa que anualmente desperdiçava 24 toneladas, de acordo com a gerente industrial da Philco, Marcia Borges. O material equivale ao preenchimento de 372 estádios de futebol, do tamanho da Arena da Amazônia, sendo um dos principais problemas encontrados com o plano estratégico montado pela equipe de projeto da empresa.
“Antes, a empresa desperdiçava até 30% da matéria-prima, tinha processo instável (sem controle), sem manutenção adequada nos moldes. Hoje reaproveitamos 88% da matéria-prima, equivalente a R$ 210.000 de lucro, além de reduzirmos de 100% para 60% os desperdícios com os insumos”, ressaltou Borges.
Para que essas mudanças fossem possíveis, a empresa investiu em máquinas, instalação e melhorias, total de R$ 210.920,00, que garantem para a empresa a redução de scrap em 100%, além do sistema de reciclagem.
O trabalho impacta nas áreas comercial, engenharia industrial, qualidade, manutenção, engenharia de produto, logística, recursos humanos, suprimentos e, principalmente, a linha de produção que, segundo Borges, passa a focar nas demandas sinalizadas no plano estratégico, otimizando custos fabris, melhorando o fluxo de informação, entre outras ações que melhorem o ambiente de trabalho.
A satisfação do cliente e melhorias para o colaborador estavam no foco do trabalho desenvolvido pela empresa Intelbras. Com o tema “Melhoria no Processo de Fixação da Lente das Câmeras”, a empresa trouxe melhorias ergonômicas para os colaboradores da produção, assim como o aperfeiçoamento do produto acabado, com melhorias também em campo na questão dos focos das câmeras dos produtos que hoje representam 75% de participação no mercado.
Na Intelbras Manaus, até meados de 2016, as lentes eram fixadas com parafuso, porém, de acordo com o gerente de fábrica da empresa, Alexandre Patuci, neste mesmo ano, a empresa mudou o fornecedor e substituiu a forma de fixação das lentes, na produção de câmeras de parafuso, para anel de fixação. “No início, houve a adaptação dos colaboradores e o processo seguiu normalmente, mas com o aumento da demanda os colaboradores apresentaram queixas informais ao SESMT sobre dificuldades no processo de ajuste de foco e fixação da lente, e os problemas de imagem desfocada começaram a surgir”, explicou ele.
O processo de ajuste de foco, segundo Patuci, era crítico para a empresa, porque afetava diretamente a satisfação dos clientes e a qualidade de vida do colaborador. O projeto identificou que o processo de ajuste de foco, quanto a fixação de lente manual, fazia com que os dedos dos colaboradores ficassem doloridos devido as pontas do anel de fixação e com o movimento de giros, por várias vezes durante a operação, o que gerava com o tempo a falta de força no aperto do anel de fixação da lente, permitindo que a mesma não fosse ajustada devidamente.
Patuci contou que foram feitas mudanças da etapa de fixação da lente no processo de ajuste de foco, indo de manual para semiautomático. O que resultou na eliminação das falhas de montagem do anel de fixação e na melhora do índice da qualidade.
Moto Honda e Honda Componentes na mira do Troféu Ouro
A “Redução do índice de rechupe no cabeçote” foi o tema escolhido pela Moto Honda da Amazônia para melhoria e impacto direto na área produtiva da empresa, pois de acordo com o operador de produção na área de fabricação de cabeçote (LPDC-Fundição por processo de baixa pressão), Jhonatan Silva, o desenvolvimento desse processo melhora a qualidade da peça bruta injetada por gravidade.
“A melhoria implantada visa atender a demanda da sociedade de forma sustentável através da redução do impacto ambiental. O tema desenvolvido trouxe redução de desperdício de alumínio através da borra, no processo de fundição, ajudando no atendimento de metas setoriais, contribuindo com a competitividade e a permanência da empresa como líder de mercado”, disse Silva.
Durante o desenvolvimento deste projeto foram adotadas metodologias e visitas diárias nos processos que envolvia o setor de LPDC, a fim de observar e detectar onde estava ocorrendo o problema. “Na metodologia, tivemos a confirmação da grande quantidade de peças que eram inutilizadas por conta do rechupe no cabeçote”, disse Silva.
Se o item em questão não for desenvolvido dentro dos padrões de qualidade, segundo ele, pode afetar diretamente os clientes do setor de usinagem, ocasionando parede fina, falha de material, e de enchimento, além de outros problemas de qualidade nas peças produzidas que estão diretamente relacionadas com o posicionamento do macho de areia no molde.
Atuante com o ramo de fabricação de componentes como escapamento, garfos, cavaletes centrais, guidões, conjunto de rodas e chassis, a Honda Componentes da Amazônia também apresentou projeto para “Eliminar trinca da solda do tubo coletor + corpo do escapamento”.
Veja as empresas que estarão na programação de amanhã (26) na Suframa:
13h30 – Yamaha Motor da Amazônia Ltda
14h10 – Semp TCL
14h50 – Yamaha Motor Componentes da Amazônia Ltda
15h30 – Sony Brasil Ltda
16h10 – Tutiplast