A Yamaha Motor da Amazônia, vice-líder na produção e venda de motos no Polo Industrial de Manaus, e a Yamaha Motor Componentes da Amazônia, deram um show em suas respectivas apresentações, na 21ª Mostra de Gestão e Melhorias para Qualidade, na terça-feira (17), o que lhes valeu as duas maiores pontuações na modalidade Processo e o Troféu Ouro em suas respectivas modalidades, Grande e Média Indústria. Veteranas no Prêmio Qualidade Amazonas (PQA), as equipes usaram de interação, jogral e novas tecnologias de apresentação em vídeo para contar os processos de melhorias de cada uma em suas linhas de produção. 
Com o tema “Melhorar a rentabilidade no processo de fresamento das engrenagens, mantendo nível de excelência em qualidade e eficiência”, a equipe Engrenados, com o pessoal da área de Usinagem, da Yamaha Motor Componentes, explicou, com ajuda da técnica de jogral, elogiada pelos juízes, que o problema foi detectado em 2018, quando o custo da usinagem excedeu a meta estabelecida em 10%, apresentando o maior desvio entre os indicadores da empresa. E esse desvio estava na maior parte localizado nas fresas do tipo caracol utilizadas para usinar os dentes de engrenagem e eixos da transmissão da motocicleta.
De custo elevado também por necessitar ser reafiada após certo tempo de uso para ser reutilizada, a fresa caracol possui uma vida útil curta. “Passamos a ver o custo da ferramenta não como um problema em si, mas como algo incômodo e indesejado, que ao ser melhorado traria benefícios para a empresa”, diz o projeto.
O grupo concluiu que precisava atuar na vida útil da ferramenta para reduzir o custo/peça de R$ 0,27, e procurou eliminar, combinar, realocar e simplificar as etapas que estariam impactando nesse custo. Ao realizar o primeiro teste, onde se conseguiu atingir o marco de 5 mil peças com a ferramenta, verificou-se que a limitação da vida útil não se devia apenas ao desgaste, e sim ao impacto gerado em um processo posterior: a rebarba gerada no fresamento se tornava muito dura e não quebrava no processo de jateamento, tornando-se um limitador. A equipe então concluiu que poderia combinar a ferramenta fresa caracol com o rebarbador no mesmo processo.
Segundo a equipe, o resultado desse trabalho vai se refletir no valor final do produto, que possibilitará um preço mais atrativo para o cliente. A meta do trabalho era reduzir 12% o custo/peça e já foi alcançado 25%, de janeiro a abril de 2019, e 55%, de maio a dezembro, com o aumento da vida útil combinado com o uso do rebarbador. Com a redução gradativa do estoque e ganhos com fabricação, o total da receita chega a R$ 118.864,55, contra gastos de R$ 19.700,00, incluindo os investimentos para confecção e replicação dos dispositivos rebarbadores.
Mindset também dá ouro
Na Yamaha Motor da Amazônia, empresa instalada desde 1985 no PIM, onde são fabricadas motocicletas de 115 a 950 cilindradas e motores de popa de 15, 20, 25, 40, 60 HP, o setor de solda desenvolveu o projeto “Tecnologia e inovação transformando o processo de solda e promovendo Mindset no ambiente da corporação”. A partir de análises, observou-se que nos anos 2017 e 2018, o setor de solda não conseguiu atingir a meta estabelecida. Foi identificado que os problemas estavam sendo causados por usinagem irregular, falta de solda e solda irregular, que estavam impactando nos indicadores de qualidade, entrega e custo do setor.
Entre as causas levantadas pela equipe estavam o uso de instrumentos não apropriados, vazamento de gás, falta de calibração, além de condições ergonômicas ruins, como a iluminação do local abaixo do tolerável.
Depois de usar todas as ferramentas para descobrir as causas do problema, a equipe colocou em prática um plano de ação a partir de cinco contramedidas, como a implantação de ogivas eletrônicas para eliminar o problema da usinagem irregular, implantação de um sistema de monitoramento e rastreabilidade por câmera e QR-Code, implantar uma bancada de inspeção e implantar um simulador de solda com realidade aumentada, tudo isso dentro de um cronograma que foi de janeiro de 2019 a janeiro de 2020, a um custo estimado em R$ 253.400.
Devido ao fato de estar trabalhando para resolver um problema de alto impacto, a equipe programou as atividades com um espaço de tempo superior ao que normalmente seria utilizado. O planejamento foi a etapa que demandou mais tempo, visando manter o gerenciamento dos custos, a qualidade dos recursos humanos, da comunicação e dos riscos do projeto.
Após a implantação do projeto, houve mudanças na qualidade, com a redução de retrabalho, nos prazos de entrega, redução de perdas e diminuição dos custos, e aumento do índice de satisfação do colaborador. Com relação ao indicador custo por produto, a meta também foi atingida quando se chegou a uma redução de 5,25% em 2017 e 2018.
